(谢文艳)8月25日，大庆石化化工三厂平稳生产SAN327L产品，正逐步优化运行，努力实现提质增效。大庆石化公司从精益管理出发，牢牢把控提质增效风向标，抓源头、降能耗、控成本，向检修装置开停工过程要效益。
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聚焦价值创造，大庆石化通过创新优化检修操作流程增效、合理统筹使用公用工程降耗，千方百计节省检修费用，推进公司提质增效工作走深走实。
大庆石化公司生产运行处和装置负责人全程督导，随时根据现场变化调整停工方案，较好实现了89套装置安稳停车过程中的效益提升。针对今年检修装置多、施工单位多、公用工程统筹协调管理难度大等问题，大庆石化统筹兼顾、把握平衡，有序有度使用能源，确保“装置停得稳、效益抓得牢”。
氮气是停工吹扫期间的“抢手货”。负责生产氮气的水气厂，坚持以生产装置检修需求为导向，根据外网实际用量及时调整氮气压力在区间下限运行，确保氮气管网平衡的同时尽可能节约氮气。大检修期间，水气厂平稳供应氮气3200万立方米，为各装置停工检修提供了充足保障。
与氮气使用量增加不同，热电厂面对大检修期间装置用电、汽负荷减少的实际，以节能减排为导向，全面分析停开工过程中的负荷需求、电网结构及电费组成等因素，将开停工过程中的过剩能量，送至110千伏联合总变、全密度总变，替代原本外购电能，不足部分由220千伏变电所降压后补充。
炼油厂按照“一装置一策”制定《压减不合格油和回炼油量运行方案》，严控各装置塔罐液位，降低装置内存油，同时增加装置内循环时间，退料期间全力产出合格油品，与以往停工相比，增产6060吨合格油品，创效上百万元。
化肥运行部提前停运高耗能设备，停工当天省下10多万元设备能耗费用。操作人员熟记停工方案和操作卡等相关内容，在保证安全的前提下将相关指标控制到下限运行，每小时节约蒸汽10余吨。合成氨装置岗位员工合理存储管线和设备内剩余物料，实现了零物料成本开工，节省费用近5万元。
塑料厂将高压一装置反应压力气量逐步泄放至高分、低分系统，岗位员工精细操作避免压力超高向火炬排放，回收乙烯6吨。低压装置停工时，他们改变以往将系统己烷排入油桶的做法，由技术人员和经验丰富的操作人员共同完成“连蒸带压”式操作，实现了己烷全回收。
新举措、新工艺、新工法进一步提升了大检修精细管理能力，也成为各单位应对成本紧缺挑战的利器。在炼油厂延迟焦化装置焦炭塔理化检测中，炼油厂与化建公司密切配合，首次在受限空间内借助原有设备搭建“伞型”平台，替代了传统满堂红脚手架作业，省下安装费用15万元。化肥运行部经过技术攻关和修旧利废，将合成氨装置氨罐冷却器和油冷却器换热方式由生活水换热改为启用闲置凉水塔换热，节省水费近50万元。
节约就是创效，节省也是增收。各单位牢固树立“企业与员工是命运共同体”的思想意识，扎实推进检修过程中提质增效措施落实落地，全面提升大检修工作效率和水平。化建公司陈铁民是一名只有高中学历的电焊工，却凭借爱钻研的劲头在手机上下载英文版“放样”APP，只用一个计算器就在A4纸大小的空地上实现了精准放样，节省了空间、提高了效率。设备维修中心王利强带领班组员工修复6000台压力表节约上百万元。化工一污水装置班组员工自己动手修复沉淀池蝶阀，节省检修费用4万余元。
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